عند تصميم منتج ما، يجب أخذ تطبيقاته المحتملة بعين الاعتبار. لا يمكن للأجزاء المصبوبة من الألومنيوم أن تخدم الوظائف الهيكلية فحسب، بل يمكنها أيضًا تعزيز الجماليات. ولذلك، فقد أصبح بديلا شعبيا للمواد الأخرى.

نظرًا لحقيقة أن أجهزة الكمبيوتر الحديثة أصبحت أقوى بكثير من ذي قبل، فقد زاد وقت المعالجة عدة مرات. الأجزاء المضغوطة ليس لها أهمية هيكلية ممتازة فحسب، بل تمتلك أيضًا وظائف جمالية ممتازة.

يجب عليك تحديد الغرض من الجزء الموجود على آلة الصب بوضوح. يمكن أن يساعدك هذا في اختيار المادة المناسبة وتحديد التسامح المناسب لمعلمات التصميم بناءً على متطلباتك. يجب عليك أيضًا مراعاة مقاومة التآكل ونسبة القوة إلى الوزن والموصلية والخصائص الأخرى للجزء.

ومع ذلك، غالبًا ما ينتهي الأمر بالعملاء إلى الدفع مقابل الجودة والقوة التي تتجاوز متطلباتهم بكثير. لذلك، فإن الفهم الكامل للاستخدام الوظيفي للأجزاء سيساعدك على فهم عملية الصب بشكل أفضل.

بالنسبة لسبائك الألومنيوم الداخلية، المظهر ليس مهما. ولكن بالنسبة للمسبوكات الخارجية مثل الأصداف أو العلب، يصبح المظهر مهمًا جدًا.

يفضل المستخدمون النهائيون دائمًا المنتجات ذات المظهر الجمالي. لذلك، بغض النظر عن أداء المكونات، سيعطي المستهلكون الأولوية للمظهر. وبالتالي، يجب أن تتمتع الأجزاء الخارجية المصبوبة بمظهر جذاب.

ولذلك، عند تصميم الأجزاء، ينبغي النظر في الجانب الجمالي. خطط مسبقًا لتأثير المعالجة السطحية الذي ترغب في تحقيقه. يمكن أن توفر المعالجة السطحية الجيدة حماية إضافية ضد الظروف الجوية القاسية.

يمكن أن تكون عملية تجميع سبائك الألومنيوم بسيطة نسبيًا أو معقدة جدًا، اعتمادًا على مدى تعقيد الأجزاء. معدات الصب التقليدية لها قيود معينة على أنواع الأجزاء التي يمكن صبها. لذلك، كان من الصعب جدًا في السابق إلقاء تفاصيل معقدة.

ومع ذلك، يمكن تقسيم الأجزاء المعقدة إلى أقسام مناسبة ومن ثم ربطها معًا من خلال طرق التجميع المناسبة بعد الصب. تتضمن بعض تقنيات تجميع القوالب الشائعة ما يلي:

• إبزيم
• الموضوع
• لحام
• مكونات معدنية مصبوبة بالحقن
• ثقوب الحفر الأساسية، الخ.
  
  

قبل البدء في التصميم، يجب عليك تحديد تقنية تجميع محددة للأجزاء المصبوبة. نظرًا لأن طريقة التجميع يمكن أن تؤثر بشكل كبير على التصميم، يرجى اختيار خيار التجميع المناسب الذي يلبي متطلباتك.

يجب عليك إجراء تحليل مفصل لميزانية التكلفة للمشروع. لأن مشكلة الميزانية تؤثر بشكل مباشر على كل جانب من جوانب أعمال التصنيع الخاصة بك. يجب أن يعتمد تصميمك على الميزانية لتلبية متطلبات الميزانية.

يمكن للمصممين ذوي الخبرة تقليل تكلفة الصب بشكل كبير دون المساس بجودة الأجزاء. يجب عليك الالتزام بمعايير تصميم معينة لتجنب الإفراط في تصميم الأجزاء وبالتالي تجنب التكاليف غير الضرورية.

على سبيل المثال، تمكنك إضافة الأخاديد من تصميم أجزاء أخف وزنًا دون التضحية بالأداء. ويمكنه أيضًا تقليل تكاليف المواد. علاوة على ذلك، فإن تقليل أو إزالة الشطب والزوايا الحادة يمكن أن يقلل بشكل كبير من تكاليف وتعقيد القوالب وعمليات الصب.

يمكن أن يختلف تصميم المنتج بشكل كبير اعتمادًا على اختيار المواد. كل سبيكة لها قيود معينة. لتحقيق أفضل سلامة وقوة لسبائك الألومنيوم، يلزم التصميم والتنفيذ الدقيق.

اعتمادًا على تركيبة عناصر السبائك المستخدمة في الألومنيوم، قد يختلف وزنها وسيولتها وقوتها وموصليتها ونقطة الانصهار وخصائص أخرى. ومع ذلك، ليست كل عناصر السبائك مناسبة لمواد الصب.

بعض سبائك الألومنيوم الشائعة التي يمكن استخدامها في الصب تشمل:

• A380
• A383 (ADC12)
• أ413
  
  

هناك العديد من الأنواع الأخرى من سبائك الألومنيوم المتاحة. يجب عليك اختيار الخيار المناسب بناءً على احتياجاتك المحددة وقيود الميزانية.

تعد زاوية المسودة واحدة من معلمات التصميم المهمة في صب قوالب الألومنيوم. يشير إلى درجة الاستدقاق أو الميل بين قلب وسطح الجزء وخط فراق القالب. نحن نسميها أيضًا زاوية المسودة.

يجب على المصمم توفير زوايا طرد كافية عند الضرورة. لأنه بدون زوايا طرد كافية، سيكون من الصعب إزالة المسبوكات بعد التصلب، ولا يزال هناك احتمال إتلاف الأجزاء أو حتى القالب نفسه.

عند حساب متطلبات زاوية الفراق، يرجى أخذ العوامل التالية بعين الاعتبار:

• بشكل عام، يتم اعتماد زاوية شطب مشتركة لمعظم المعالم الهندسية.
• هناك بعض الاستثناءات للجدران والأسطح الداخلية. في مثل هذه الحالات، يكون حجم التهوية عادة ضعف حجم الجدران الخارجية.
• قد تختلف متطلبات زاوية المسودة اعتمادًا على السبيكة المستخدمة في الصب. قد تحتاج إلى حساب زاوية المسودة بناءً على نوع سبائك الألومنيوم التي اخترتها.
  
  

سوف يوضح ما يلي التفاوتات القياسية لزوايا مسودة السطح الداخلي لسبائك الألومنيوم ذات الأعماق المختلفة.

يمكن حساب التفاوتات القياسية لأي سبيكة باستخدام المعادلة التالية.

إذا كنت ترغب في تحقيق زاوية مسودة أصغر، فيمكنك استخدام التفاوتات الدقيقة. ومع ذلك، فإن هذا يتطلب معالجة أكثر دقة ويتسبب في تكاليف أعلى. لذلك، يوصى بتجنب استخدام التفاوتات الدقيقة ما لم يكن ذلك ضروريًا للغاية.

فيما يلي تفاوتات الدقة لمسودة السطح الداخلي لسبائك الألومنيوم ذات الأعماق المختلفة.

هذه هي الصيغة لحساب التسامح مع دقة الجزء.

يرجى ملاحظة أن مسودة الرسم البياني أعلاه قد تم تضخيمها من أجل فهم أفضل للمفهوم. في الواقع، مسودة الرسم البياني صغيرة جدًا، وإذا لم تتم ملاحظتها بعناية، فمن المستحيل عادةً ملاحظتها على الإطلاق.

إن التصميم المنسق للقالب المتحرك والقالب الثابت له أهمية حيوية. حتى لو كان أحد هذه العناصر غير متناسق، فإنه سوف يعيق عملية صب الألومنيوم. عادةً ما يكون تصميم القالب المتحرك أكثر صعوبة. هيكل القالب الثابت بسيط نسبيًا، لكن القالب المتحرك يحتاج إلى التعامل مع المزيد من المكونات. عندما يتم حقن المادة في القالب، بسبب ضغط المادة الزائدة، قد ينزلق القلب للخارج، مما يؤدي إلى أبعاد كبيرة الحجم.

تعتمد تفاوتات مكونات القالب المتحرك على التسامح الخطي وتحمل منطقة الإسقاط. من بينها، يشير التسامح الخطي إلى طول شريط التمرير الأساسي للقالب، في حين تشير منطقة الإسقاط إلى رأس شريط التمرير الأساسي للقالب الذي يواجه المادة المنصهرة.

يمكن تنفيذ الحركة على طول اتجاه خطي متعامد مع منطقة الإسقاط. ولذلك، فمن الأفضل الحفاظ على التسامح لتحريك مكونات القالب عند الحد الأدنى لقيمة صفر درجة.

نظرًا لهيكل معدات الصب بالقالب، لا يمكن السماح إلا بالتفاوتات الكبيرة أو الإيجابية نسبيًا أثناء عملية الإنتاج. بناءً على بعض متغيرات المنطقة المتوقعة، فإن التفاوتات القياسية وتفاوتات الدقة هي كما يلي. NADCA التوجيهي.

خط الفصل هو الموضع الذي يجتمع فيه نصفي القالب معًا لتشكيل الهيكل الكامل للمنتج. نظرًا لعملية الصب بالقالب، فإن تشكيل خط الفراق أمر لا مفر منه. لأن التصميم يتضمن دائمًا مكونين على الأقل.

يشير خط الفراق بوضوح إلى التمييز بين القالب المتحرك والقالب الثابت للقالب. يشير تسامح خط الفراق إلى الحد الأقصى لمقدار فصل القالب المسموح به لضمان التنفيذ السليم لعملية صب الألمنيوم.

عندما يحاول ضغط المادة إجبار نصفي القالب على الانفصال، فإن المادة سوف تتدفق من نقطة الفصل على طول خط الفصل. هذا هو عيب الفلاش في صب القالب. يتطلب الصب عمليات تشطيب إضافية لإزالة الفلاش والناهضات والبوابات ومنافذ الفائض. إن تسامح خط الفراق هو دالة للمنطقة المتوقعة للقالب، والتي تمثل سطح الفصل حيث تنتقل المادة المنصهرة من نصف قالب إلى الآخر.

لا تحتوي القوالب المغلقة تمامًا على فجوات بين بعضها البعض، وبالتالي فإن تسامح المنطقة المتوقعة يكون دائمًا إيجابيًا. تعتمد درجة فصل القالب على ضغط غلاف القالب وقوة التثبيت المطبقة لإبقاء نصفي القالب مغلقًا.

سيختلف التسامح مع خط الفراق اعتمادًا على السبيكة وحجم وعمق الجزء. قيم التسامح القياسية الموصى بها وقيم التسامح الدقيقة لخط فراق الصب هي كما يلي.

ومع ذلك، إذا تجاوزت المساحة المتوقعة للجزء المصبوب 300 بوصة مربعة، فيرجى استشارة مصنع الصب (1935.5 سم²).

يشير بدل المعالجة إلى كمية المواد الخام التي يمكن إزالتها من الجزء المصبوب من الألومنيوم النهائي. قد تحتوي المسبوكات على خشونة سطحية وأشكال هندسية تنحرف قليلاً عن التصميم الفعلي. ولذلك، بعد الصب، مطلوب معالجة ثانوية لتصحيح هذه الأخطاء.

النقطة الأساسية هي أن أفضل الخواص الميكانيكية وكثافة المسبوكات موجودة على السطح أو بالقرب من السطح. لذلك، ينبغي تحديد بدل المعالجة بعناية لتجنب اختراق الأجزاء الأقل كثافة.

ومع ذلك، خلال مرحلة التصميم، يجب تحديد قدر معين من بدل التشغيل الآلي لمتغيرات التصنيع والصب. إذا كان بدل المعالجة صغيرًا جدًا، فقد يفشل في تلبية متطلبات جودة السطح، ويكون هناك خطر ترك عيوب في الأجزاء.

من ناحية أخرى، فإن بدل المعالجة المفرط للأجزاء سيزيد من وقت الإنتاج وتكاليف العمالة والنفقات الإجمالية. إن التشاور مع مورد قوالب الصب مقدمًا سيساعدك على تحديد بدل المعالجة المناسب.

بشكل عام، يجب أن يكون الحد الأدنى المسموح به للتصنيع 0.010 بوصة (0.25 ملم) لتقليل تآكل الأداة وتقليل مسامية المسبوكات. الحد الأقصى لبدل المعالجة هو مجموع الحد الأدنى لبدل المعالجة وتشوه المسبوكات.

فيما يلي مثال على مقارنة بدلات التشغيل الآلي في موقعين مختلفين للنقطة المرجعية.

ومع ذلك، هناك حاجة إلى بعض الاعتبارات الإضافية للأجزاء المسطحة والكبيرة. يمكنك استشارة العجلات الخاصة بك للتأكد من قيم بدل المعالجة في هذه الحالة.

حاول دائمًا الحفاظ على سماكة جدار المكون بأكمله بشكل موحد. السمك الموحد مفيد لتحسين تدفق المعدن وتصلبه. ولذلك، فإن نوعية وسلامة الصب سيكون أفضل.

ومع ذلك، إذا كان يجب عليك توفير سُمك جدار متغير في تصميمك، فيجب عليك إدخال انتقال تدريجي على شكل زوايا/أقطار مستديرة بدلاً من تغيير السُمك بشكل مفاجئ. خلاف ذلك، ستبقى الحواف الحادة في التصميم الخاص بك.

في تصميم المنتج، يجب ألا تكون هناك حواف حادة. وذلك لأنه سيؤثر على تدفق المعدن ويجعل من الصعب إزالة القالب بعد الصب. ومع ذلك، إذا التقت الجدران عند خط الفراق، فيمكن الاحتفاظ بهذه الحواف.

على الرغم من عدم وجود معيار مطلق لسمك الجدار أو نحافته، إلا أنه من الأفضل الاحتفاظ به ضمن حد معين. يتراوح نطاق سمك الجدار النموذجي لسبائك الألومنيوم من 0.0787 بوصة (2.0 ملم) إلى 0.1378 بوصة (3.5 ملم). وهذا يعتمد أيضًا على حجم وهيكل الجزء.

ومع ذلك، قد يختلف هذا اعتمادًا على سبيكة الصب وتكوين الجزء وحجم الجزء والتطبيق. على سبيل المثال، إذا كان حجم الجزء صغيرًا، فمن الممكن صب جزء من الجدار بسمك 0.020 بوصة (0.50 ملم).

ومع ذلك، قد تكون هناك استثناءات للحد الأقصى والحد الأدنى لسمك الجدار لكل من مصبوبات الألومنيوم الصغيرة والكبيرة. إذا واجهت أية مشكلات، يمكنك استشارة مصنع الصب الخاص بك.

زيادة سمك الجدار ستزيد من صلابة الجزء. ومع ذلك، فإن الجدار السميك بشكل مفرط سوف يؤخر عملية التبريد، وبالتالي يعيق عملية التصلب. ولذلك، ما لم يتم اتخاذ التدابير المناسبة، فإنه سوف يؤدي إلى نوعية رديئة من الصب.

الجدران السميكة ستزيد أيضًا من وزن المنتج. لذلك، يميل مصممو المنتجات الذين يركزون على تقليل وزن المكونات إلى تفضيل استخدام الجدران الرقيقة. ومع ذلك، إذا تجاوز سمك الجدار حدًا معينًا، فستكون الصلابة منخفضة جدًا، وتكون عرضة للتشويه أثناء المعالجة الإضافية.

يمكن حل مشكلة التزييف من خلال المعالجة التدريجية. ومع ذلك، فإن جدران المسبوكات الرقيقة تفتقر إلى الصلابة والقوة. يمكن أن يؤدي تركيب أضلاع التسليح إلى تعزيز صلابة الجدران الرقيقة بشكل كبير، مما يجعلها أكثر استقرارًا.

ومع ذلك، فإن تكنولوجيا الصب بالقالب الحديثة متقدمة بالفعل بما يكفي للتعامل مع معظم معايير التصميم الرئيسية. ولكن لا ينبغي النظر في هذه التقنيات إلا إذا كان بإمكانها ضمان أداء أفضل أو فوائد اقتصادية للأجزاء.

تعد المثبتات والأخاديد المعدنية من سمات التصميم الشائعة لتصميم المكونات خفيفة الوزن. يمكنها أن تقلل بشكل كبير من كمية المواد المطلوبة لتصنيع المكونات، في حين لا تؤثر على سلامتها وقوتها.

يشير توفير المساحة المعدنية إلى المساحات المجوفة الموجودة عادة داخل أضلاع التسليح، والتي تستخدم لتقليل استخدام المواد وبالتالي تقليل وزن المكون. المقاطع الموجودة بين أضلاع التسليح قليلة الفائدة وبالتالي يمكن إزالتها بأمان من التصميم.

عند تصميم الواقيات المعدنية للأجزاء، يجب مراعاة النقاط التالية.

• تجنب الحواف الحادة على الواقيات المعدنية. استخدم الزوايا/الأقطار الدائرية بأكبر نصف قطر ممكن. يجب أن يكون الحد الأدنى لنصف القطر 0.06 بوصة (1.524 ملم).
• حافظ على سمك جدار موحد حول الواقي المعدني. حاول أن تجعل السُمك قريبًا من القيمة المعتادة الموصى بها.
• قم بتوفير أكبر زاوية ممكنة قدر الإمكان.
  
  

الهيكل الشبيه بالحقيبة هو أسلوب آخر لإنقاص الوزن. يمكن استخدام الجزء ذو الجدران الرقيقة لاستبدال الجزء السميك بالثقوب، وبالتالي تقليل كمية المواد المطلوبة للإنتاج. ومع ذلك، فإن الهيكل الذي يشبه الكيس يسبب أحيانًا انكماشًا غير منتظم.

لذلك، عليك أن تقرر بعناية مكان استخدام التجاويف. يمكنك أيضًا استخدام أضلاع التسليح لتعزيز بنية التجاويف. سيؤدي ذلك إلى زيادة صلابة التجاويف وتحسين تدفق المعدن. كما أن تقليل كمية المعدن المستخدم يمكن أن يؤدي أيضًا إلى زيادة سرعة التبريد، وبالتالي تقصير دورة الإنتاج.

• عندما يكون لسطحين متقاطعين زوايا حادة، فإن استخدام زوايا مستديرة أو أنصاف أقطار لتوصيلهما يمكن أن يمنع تركيز الضغط العالي في ذلك الجزء من القالب أو المكون.
• شريحة/نصف قطر: بالنسبة لأي حواف أو زوايا على طول خط فراق القالب، لا يلزم وجود شريحة/نصف قطر.
• قم بتوفير زاوية سحب كافية للشرائح المتعامدة مع خط الفراق.
  
  

يمكنك تصميم الشرائح/نصف القطر في الأجزاء وفقًا للإرشادات التالية.

يجب على المصممين اتباع اعتبارات التصميم التالية لتقليل انكماش مصبوبات الألومنيوم.

• في التصميم، ينبغي تجنب المقاطع المفرطة أو السميكة. إذا كان ذلك ممكنًا، يجب مراجعة التصميم لاستخدام أقسام أرق ومواد أساسية توفر المعدن.
• إن إضافة أضلاع مسطحة أو رأسية إلى الجدار يمكن أن يحسن خصائص التغذية ويقلل من ميل الانكماش.
• يمكن أن تؤدي إضافة دبابيس الضغط إلى تقليل الانكماش في مناطق معينة.

فيما يلي بعض اعتبارات التصميم التي يجب أخذها بعين الاعتبار عند تصميم الرؤوس في الأجزاء.

• إذا كانت هناك حاجة إلى فتحة، فحاول إضافة فتحة في منتصف المنصة المرتفعة لتحقيق سمك جدار موحد.
• قم بتوفير زوايا مستديرة أكبر للنتوءات للسماح بتدفق المعدن المنصهر بشكل مناسب.
• يوصى بإضافة الأضلاع، لأنها يمكن أن تساعد في ضمان ملء النتوء جيدًا وتوفر أيضًا قوة إضافية للنتوء.
• توفير تهوية كافية للنتوء بحيث يمكن إخراج المسبوكات بسهولة أكبر.
  
  

هذا مقطع فيديو قصير يشرح عملية التطبيق والتصميم للمنصة المرتفعة في عملية الصب بالقالب.

يجب على المصممين محاولة محاذاة هذه الميزات الهندسية بالتوازي مع اتجاه إخراج القالب، أو إعادة تصميم الجزء للتخلص من الحاجة إلى القلب/الشريحة. يوضح المثال التالي كيفية إعادة تصميم الجزء للتخلص من الحاجة إلى النوى الجانبية.
ومع ذلك، في بعض الحالات، يجب عليك تقديم النوى/الشرائح لصب الميزات دون الحاجة إلى معالجة لاحقة. يمكنك تصميم شرائح أساسية أو قضبان سحب للتخلص من الحاجة إلى معظم (إن لم يكن جميع) عمليات المعالجة الثانوية.

لذلك، يمكن التخفيف من الصعوبات الناجمة عن زيادة تكلفة القالب الأولية ودورة الصب الطويلة عن طريق تقليل عدد خطوات المعالجة الثانوية. ونتيجة لذلك، تم تحسين تكرار الأجزاء بشكل ملحوظ.

عادةً ما يتم تشغيل آلية السحب الأساسية الجانبية وحركة المنزلق بواسطة دبابيس مائلة أو أسطوانات هيدروليكية. المسامير المائلة عبارة عن أجهزة ميكانيكية تستخدم لحركة السحب/التمرير الأساسية. يمكن لتسلسل الفتح والإغلاق للقالب الرئيسي تنشيط المسامير المائلة.

ولذلك، يمكن استخدام المسامير المائلة دون مصدر طاقة إضافي. تكلفة الإنتاج أقل أيضًا. ومع ذلك، قد تتداخل المسامير المائلة مع تفكيك المسبوكات، وهي مناسبة فقط للشرائح القصيرة.

يواجه شريط التمرير العلوي أيضًا صعوبة في استخدام وصلات الدبوس ويمكنه استخدام النوابض فقط. استخدام الطريقة الهيدروليكية يمكن أن يحل هذه المشاكل. يمكنك تحديد دورة واستخدام شريط التمرير العلوي. لن تتداخل مع إعادة تدوير المسبوكات.

هناك طرق حركة أخرى يمكن استخدامها للنواة/ذاكرة الوصول العشوائي. يجب على المصمم اختيار طريقة الحركة المناسبة بناءً على عوامل مثل الميزانية، وحجم الإنتاج، وحجم الجزء، وطول سفر النواة/ الكبش في عملية الصب.

يمكنك مناقشة الأمر مع مصنع الصب الخاص بك للحصول على الاقتراحات المناسبة فيما يتعلق بتصميم آلية السحب/الشريحة الجانبية. نحن نرحب أيضًا باستفساراتك وسنبذل قصارى جهدنا لمساعدتك.

يمكن تشكيل الخيوط بسهولة بواسطة آلة صب الألمنيوم. عادةً ما تقتصر خيوط الصب على الخيوط الخارجية التي لا تتطلب مستوى دقيقًا من الملاءمة.

إذا كنت بحاجة إلى درجة دقة محددة للجزء الخاص بك، فيمكنك دائمًا استشارة مصنع الصب الخاص بك. المعالجة الثانوية لتحقيق دقة أفضل، قد تكون التعديلات ضرورية. بالإضافة إلى ذلك، يجب أن يتبع القطر الرئيسي تعريف ملف تعريف الخيط المحدد المتفق عليه بين الطرفين.

الحد الأقصى والحد الأدنى للتفاوتات لبعض عمليات تشكيل الخيط المثالية هي كما يلي:

ومع ذلك، عند إنشاء المواضيع، يرجى مراعاة النقاط التالية.

• قد تكون عمليات التشذيب الإضافية ضرورية لإزالة أي نتوءات تتشكل بين الخيوط.
• حاول تطبيق التفاوتات المباشرة قدر الإمكان بدلاً من تحديد درجة ملائمة الخيط.
• تتضمن هذه القيم حدود التسامح لمكونات القالب المتحركة وخطوط الفراق والأبعاد الخطية.
• عندما تكون هناك حاجة إلى تفاوتات أكثر صرامة للخيوط، يرجى استشارة مصنع الصب.
• يمكن أن يؤدي الحفاظ على سلاسة الخيوط عند خط الفراق إلى تبسيط عملية التصنيع بشكل كبير. نظرًا لأن الخيوط ذات القطر الكامل ليست ضرورية. إن الحفاظ على سلاسة الخيوط يسمح للقالب بالتحرك قليلاً دون التأثير على الجزء.

يوضح الرسم البياني التالي تكوين الخيط الخارجي الموصى به.

• تحديد جميع المواصفات المطلوبة من قبل مصنع الصب بشكل واضح. نظرًا للفجوة الكبيرة في القالب، تتطلب الإدخالات عادةً تفاوتات أكثر صرامة. يرجى الحصول على موافقة مصنع الصب للتأكد من أن التفاوتات المسموح بها كافية.
• إذا كان العميل يرغب في توفير الشفرات، يرجى التفاوض مع مصنع الصب للتأكد من أن التفاوتات المسموح بها تتماشى مع اقتراحات مصنع الصب. لأن الشفرات ذات التفاوتات غير المناسبة قد تؤدي إلى تلف القالب بشكل خطير.
• تحليل الضغط الناجم عن إدراجات. تأكد من أن هذه الضغوطات ليس لها تأثير طويل المدى على أداء المنتج.
• يمكن تشكيل الملحق بأي طريقة حسب الحاجة للتأكد من أنه يوفر قوة تثبيت كافية لظروف الحمل المتوقعة.
• تجنب الزوايا الحادة وغيرها من الميزات التي قد تسبب تركيز الضغط في الأجزاء.

وظيفة قضيب الدفع هي دفع الصب المتصلب خارج القالب. وظيفة أخرى لقضيب الدفع هي تثبيت المسبوكة لمنعها من الانحناء بسبب الضغط المركز أثناء عملية التصلب. ومع ذلك، فإن عيب قضيب الدفع هو أنه سيترك علامات على الصب.

لذلك، يجب على المصممين اختيار موضع وحجم قضيب الدفع بعناية بناءً على الحجم والهيكل والعوامل الأخرى الخاصة بالصب. عند تصميم قضيب الدفع، ينبغي اتباع الإرشادات التالية.

• ضع دبوس القاذف في المنطقة غير الوظيفية من الصب، مثل الجزء السفلي من التجويف العميق، أو منفذ الفائض، أو النتوء، أو الجزء السفلي من الضلع.
• عند إزالة المسبوكات، سيترك قضيب الدفع علامات. ولذلك، يرجى عدم وضع السطح الخارجي للمسبوكات تجاه قضيب الدفع.
• التسامح الموصى به لعلامة الدبوس البارزة أو الغائرة هو 0.015 بوصة (0.381 مم).
• يرجى اتباع نصيحة عمال الصب، حيث يمكنهم مساعدتك في اختيار الحجم والموضع والكمية الأكثر ملائمة لدبابيس التثبيت.
  
  

يمكن لطريقة تصنيع القالب الصحيحة أن تقلل بشكل كبير من العلامات التي يتركها قضيب الدفع. ومع ذلك، لا تزال هذه العلامات واضحة للعيان. يجب أن تتفق الشركة المصنعة للمعدات الأصلية والشركة المصنعة للصب على موضع تركيب قضيب الدفع.

يرجى أيضًا ملاحظة أن الأهداب ستتشكل حول الدبوس العلوي. عادة، ما لم يعترض العميل، لن تحدث هامش. يمكن تسطيح أطراف الدبوس العلوي لتقليل تأثيرها.

يمكن أن تكون لوحة القاذف بمثابة مكون إضافي لدبوس القاذف، أو يمكن استخدامها بشكل مستقل. عادة، يستخدم مصنع الصب لوحة القاذف كسطح تركيب لدبوس القاذف. نظرًا لأن الضغط يتم تطبيقه فقط على لوحة القاذف، فإن دبوس القاذف سيدفع دبوس القاذف للأمام في نفس الوقت ويسحب الصب.

يمكن أيضًا أن تعمل لوحة القاذف بشكل مستقل دون الحاجة إلى دبوس القاذف. ومع ذلك، فإننا عادةً ما نراها فقط في القوالب الدقيقة. يتم استخدام القوة التي تطبقها لوحة القاذف على الجزء لإخراجه. ميزة ذلك هي أن لوحة القاذف لا تترك أي علامات على الصب كما يفعل دبوس القاذف.

• يجب أن يكون سطح (سمك الخط) لأي حرف أو رمز 0.010 بوصة (0.254 مم) على الأقل أو أكبر.
• يجب أن يكون ارتفاع الخطوط أو الرموز مساوياً أو أقل من سمك الخطوط.
• إذا كان أي نص أو زخرفة تحتوي على تفاصيل معقدة أو حروف دقيقة، فقد لا تكون واضحة أثناء عملية الصب. لذلك، يرجى محاولة تبسيطها قدر الإمكان.
• يجب ألا تقل زاوية المسودة عن 10 درجات.
  
  

من المفترض أن يكون اتباع هذه الإرشادات مفيدًا في معظم المواقف. إذا كانت لديك أي متطلبات أخرى، فيمكنك دائمًا استشارة مصنع الصب الخاص بك للحصول على المشورة المناسبة.